塑料已然成为金属之外汽车最重要的原材料，由于钢铁等原材料的价格持续上涨，更进一步加快了塑料代替钢铁等其他用途材料的速度，塑料注射成型技术也随之被推向市场前沿。因此在汽车市场的驱动下，车用塑料的未来市场发展的潜力广阔，注塑机行业也将加快发展。那么汽车配件有哪些典型的注塑件呢？
保险杠等外饰零件主要是采用的材料是PP+EPDM、PC/PBT以及滑石粉改性产品。PP+EPDM用于中低档车型的保险杠产品注塑，PC/PBT用于高档轿车。
仪表板本体按照其表面质感可大致分为硬质仪表板跟软质仪表板。硬质仪表板一般都会采用PP+RALC、PC/ABS注塑成型。软质仪表板骨架一般用PC/ABS、PPE、PP+EPDM+T20注塑成型，表皮一般用PVC搪塑粉、PVC/ABS片材或PU。
中控面板作为汽车内饰中关键且明显的零件之一，直接影响仪表板的造型是不是美观的效果，要求能够较好地进行个性化的表面处理。同时要便于电子维护时的安装和拆装，对强度和韧性有一定要求。一般都会采用ABS、ABS/PC，表面喷漆、镀铬、木纹水转印等。
汽车空调的出风口需要经常拨动，还有冷热变化的气流，要求材料能高耐热，耐冲击、柔韧性和尺寸稳定性，材料叶片多采用PA6、ABS/PC，出风口座采用ABS或者PP+T，风门叶片可选择PP+T为其骨架。
当前放眼整个汽车市场，新能源汽车市场产销量增长较快，直接驱动汽车轻量化的发展。根据发布的《节能与新能源汽车技术路线年，我国整车减重率将达到35％。而采用低密度塑料材料是实现汽车轻量化的有效途径之一。汽车制造总成本等压力会逐步传导至上游的电机、电控等厂商，这使得新能源汽车对轻量化的要求相比传统汽车更甚。此外，新能源汽车核心的三电“电控、电驱、电池”对塑料需求旺盛，电池模组、接插件等因需要考虑材料强度、绝缘密封性和重量，工业塑料成为性价比最高的选择。
根据相关行业协会统计数据分析显示，截止2022年，传统汽车领域的注塑机用量仍高于新能源汽车领域，两者占比分别为52.7%和47.3%。随着新能源汽车的快速地发展，注塑机在该领域的用量将迅速超过传统汽车行业，预计到2025年，两者的占比将逆转为30%和70%左右。随着新能源汽车轻量化进程的不断加速，我国注塑机行业市场规模逐步扩大，发展已经驶入“快车道”。
